Ten artykuł czytasz w ramach bezpłatnego limitu

Komputery, roboty, coraz bardziej zaawansowane maszyny, często autonomiczne, i wygląd nowoczesnych zakładów produkcyjnych – wszystko to przemawia do wyobraźni. Jeśli dodamy do tego sztuczną inteligencję i Internet Rzeczy, powstaje obraz jak z science fiction.

Ale jak naprawdę wszystkie te zmiany wpływają na pracę człowieka? Czy w zaawansowanych fabrykach pracuje się lżej czy trudniej, może ciekawiej? Jak zmienia się w nich rola człowieka? Nasza debata była dobrą okazją, by porozmawiać na te tematy. Tym bardziej że wzięli w niej udział przedstawiciele firm produkcyjnych z trzech różnych branż.

W debacie zorganizowanej przez „Wyborczą Wrocław" uczestniczyli: Dominika Kawala – dyrektorka największego centrum produkcyjnego 3M w Europie, tzw. Superhubu, który znajduje się we Wrocławiu, Fabio Pommella – prezes zarządu Whirlpool Company Polska, producenta AGD (we Wrocławiu ma fabrykę chłodziarek i piekarników), oraz Kamila Yamasaki – prezes zarządu Blackpoint, producenta materiałów do drukarek z siedzibą w Bielanach Wrocławskich.

Rynek produkcyjny. W pracy jest lżej

Zaczęliśmy od otwartego pytania: jak się pracuje w nowoczesnych zakładach produkcyjnych?

– Pracuję w 3M od 20 lat, więc mogę ocenić ewolucję – mówiła Dominika Kawala. Zauważyła, że są obszary bardzo zaawansowane i takie, które bazują na rozwiązaniach z początku tego tysiąclecia. Park maszynowy zdecydowanie należy do tych pierwszych. – Tu dokonał się olbrzymi progres. Robotyzacja i automatyzacja postępują bardzo szybko – podkreślała.

Jak odnajdują się w tym pracownicy?

– Ludzie pracujący w fabrykach już są przekonani, że to właściwa droga, ponieważ widzą duże benefity dla siebie – mówiła Dominika Kawala.

Uczestnicy dyskusji zgodzili się, że dzięki tym zmianom poprawia się ergonomia pracy i pracuje się lżej pod względem fizycznym. Automatyzacja oznacza, że te najcięższe lub najbardziej uciążliwe zadania zwykle przejmują maszyny.

Dominika Kawala, dyrektorka 3M we WrocławiuDominika Kawala, dyrektorka 3M we Wrocławiu Fot. Tomasz Pietrzyk / Agencja Wyborcza.pl

We wrocławskiej fabryce 3M wprowadzono np. autonomiczne wózki widłowe transportujące komponenty i gotowe wyroby. Z ręcznym wózkiem pracownik musiał pokonywać codziennie wiele kilometrów. Tak dużo, że pojawił się nawet prozaiczny problem: jakie obuwie sprosta takiemu wyzwaniu? Może jak dla zawodników chodu sportowego, zwłaszcza długodystansowców? Teraz ten problem zniknął, a pracownicy zostali skierowani do innych zadań lub jeśli nadal prowadzą wózki, tam, gdzie automaty sobie nie radzą, mają o wiele krótsze dystanse do pokonania.

To nie wyścigi. Proces uczenia od podstaw

Firmy, wdrażając nowe technologie, pracują nad zarządzaniem zmianą. Pracownicy nie są wrzucani na głęboką wodę.

– Zanim wprowadzimy jakąś innowację, staramy się wytłumaczyć pracownikom, co oni z tego będą mieli. Są oczywiście osoby nie do końca przekonane, pojawiają się obawy o utratę pracy, ale generalnie widzą korzyści. Obserwują, co się dzieje na już zautomatyzowanych liniach, widzą, że ich kolegom jest łatwiej, nie stracili pracy i mogą się rozwijać – opowiadała Dominika Kawala.

Podobnie widział to Fabio Pommella. – Jeśli zbuduje się świadomość i gotowość na nowe technologie, ludzie nie są przeciwko nim. Trzeba im wyjaśnić, jak z tych technologii korzystać i jakie zyskują dzięki nim korzyści.

Podkreślał, że technologie trzeba wprowadzać w sposób przemyślany, nie na wyścigi.

– Nie jesteśmy zbyt szybcy we wdrażaniu technologii, ale nie dlatego, że nie jesteśmy na to przygotowani. Chcemy być pewni, że nasi ludzie naprawdę są gotowi, by ich używać. To jest proces: uczenie ludzi od podstaw, jak pracować z w ramach określonego procesu, a później z technologią, by przyspieszyć proces, który oni już znają. Każdy musi być świadom możliwości, jakie dzięki temu zyskuje – mówił Pommella.

Również Dominika Kawala zauważyła, że tempo zmian technologicznych niekoniecznie powinno być aż tak błyskawiczne, jak chcieliby to widzieć entuzjaści przemysłu 4.0 koncentrujący się tylko na aspektach technicznych. – Nie wydaje mi się, że w ciągu dwóch lat możemy przeskoczyć na poziom prezentowany w czasopismach naukowych opisujących te nowoczesne fabryki – mówiła.

Produkcja przemysłowa. Nowoczesne formy organizacji pracy

W debacie wyraźnie wybrzmiało przekonanie, że automatyzacja produkcji nie jest celem samym w sobie. Kluczowe znaczenie mają nowoczesne formy organizacji pracy. Czyli procesy, które wspierają pracę ludzi. A już na pewno tam, gdzie z powodu charakteru produkcji dominuje praca manualna, wymagająca ogromnej precyzji i równocześnie elastyczności. Okazuje się, że pod tym względem ludzie nadal mogą być niezastąpieni, jak w firmie Blackpoint, która już od ponad 20 lat unowocześnia swoją produkcję korzystając z lean thinking, czyli filozofii stałego udoskonalania, wywodzącej się z japońskiego przemysłu motoryzacyjnego.

– Zaczęliśmy w roku 2000. Byliśmy prekursorem wdrażania tej idei w Polsce. Średnia wieku na stanowiskach menedżerskich nie przekraczała 30 lat – opowiadała Kamila Yamasaki. – Szukaliśmy innowacyjnych rozwiązań w bliskiej współpracy z Politechniką Wrocławską. Wprowadzaliśmy je zresztą nie tylko na produkcji. Już wtedy mocno angażowaliśmy pracowników, również operacyjnych, do szukania nowych rozwiązań i udoskonaleń.

Jak to teraz wygląda?

Yamasaki: – Postawiliśmy na elastyczność. Pracujemy na krótkich partiach, z roku na rok coraz bardziej projektowo. To jest wyjątkowe podejście dla naszej branży. Po kryzysie 2008 r. nastąpił zalew produktów z Dalekiego Wschodu. My oparliśmy się na strategii jakościowej, szukaliśmy produktu, który nas wyróżni. Na pewno skrócił nam się czas projektowania nowych produktów i wdrażania ich do produkcji.

Wyjaśniła, że dla firmy bardzo ważne jest to, by pracownicy stale się szkolili i w każdym momencie mogli wykonywać różne zadania: – Motywujemy ich, by byli coraz bardziej elastyczni. Zależy nam na tym, żeby byli w stanie praktycznie z dnia na dzień przechodzić na różne etapy produkcji.

Atrakcyjność polega na komforcie

Praca w nowoczesnych zakładach jest może i lżejsza fizycznie, ale czy nie jest o wiele bardziej skomplikowana? Czy nie oznacza to, że zarówno dla pracowników, jak i dla pracodawców o wiele wyżej zawieszona jest poprzeczka w ramach procesu szkolenia?

Kawala: – Same szkolenia to jest dobra rzecz, ale na pewno nie wystarczająca. Opieramy się na tym, by pracownicy mogli rozwijać swoje kompetencje na stanowiskach pracy, przy pomocy bardziej doświadczonych kolegów.

Dodała, że do podnoszenia kompetencji pracowników produkcji coraz częściej stosuje się zaawansowane technologie. Na przykład szkolenia na wózki widłowe odbywają się za pomocą symulatora korzystającego z rzeczywistości wirtualnej.

– Praca rzeczywiście jest dziś bardziej skomplikowana, jednak najważniejsze jest to, by uczyć właściwych kompetencji. Ich kreowanie nigdy nie jest kosztem, jest inwestycją. Oczywiście odpowiednio zaplanowane – tłumaczył Pommella.

Kamila Yamasaki: – Zakres wiedzy, kompetencji i szkoleń niezbędnych w pracy faktycznie staje się coraz szerszy. Ale mamy to ułożone. Gorzej z ludźmi chętnymi do pracy. Trzon produkcyjny od wielu lat mamy bardzo stabilny, ale stale uzupełniamy zespół, a młodzi ludzie inaczej patrzą dziś na pracę niż 20 lat temu.

Kamila Yamasaki, prezes zarządu BlackpointKamila Yamasaki, prezes zarządu Blackpoint Fot. Tomasz Pietrzyk / Agencja Wyborcza.pl

Atrakcyjność pracy odgrywa dziś niebagatelne znaczenie z punktu widzenia osób szukających – a właściwie należałoby powiedzieć: wybierających pracodawcę. Branża produkcyjna nie stoi może pod tym względem przed wyzwaniami aż tak wielkimi jak np. IT, ale też musi inwestować w employer branding.

Fabryki są dziś czystsze niż dawniej, lepiej zaprojektowane i przyjaźniejsze dla człowieka. Jednak nikt nie powinien tu się spodziewać kolorowych aranżacji i nietypowego designu. Przedstawiciele firm podkreślali, że najważniejszy jest komfort pracy i atmosfera w firmie, a nie ekstrawagancje. Wnętrze fabryki nie może przypominać np. strefy chillout.

– Nie możemy kreować warunków oderwanych od rzeczywistych potrzeb ludzi. Wtedy tworzylibyśmy bańki, bez związku z charakterem i celem naszej pracy – zaznaczył Pommella.

Podobnie widziała to prezes zarządu Blackpoint: – Zaprezentowanie naszej firmy i jej kultury organizacyjnej, a także fakt, że większość naszych pracowników jest z nami od kilkunastu, a nieraz już ponad 20 lat, przekonują, że jesteśmy dobrym miejscem pracy. Natomiast fajerwerki jakoś do mnie nie przemawiają.

I dodała: – Ogromnie ważna jest dla nas ergonomia pracy. Większość osób pracuje dziś u nas na klękosiadach lub przy biurkach regulowanych. Łącznie z produkcją – zaczynamy takie rozwiązania testować na różnych stanowiskach.

Fabio Pommella, prezes zarządu Whirlpool Company PolskaFabio Pommella, prezes zarządu Whirlpool Company Polska Fot. Tomasz Pietrzyk / Agencja Wyborcza.pl

Dyrektorka Superhubu 3M: – Kluczowe znaczenie ma przepływ informacji. Trzeba jasno komunikować cele i zadania wszystkim pracownikom, a także słuchać, czego oni potrzebują. W 3M nawet sami pracownicy proszą o pewne udogodnienia. Ta wymiana informacji powinna być systematyczna. Dalej ważna jest integracja oraz wspomniany komfort pracy. Cieszy nas też społeczna aktywność pracowników. Wypływa od nich wiele tego rodzaju inicjatyw.

Co fabryki robią dla ekologii

Na koniec spotkania poruszyliśmy kwestię ekologicznej odpowiedzialności przemysłu. Trudno było o to nie zapytać – to dziś najgorętszy temat. Tempo zmian – często związanych z rosnącymi wymaganiami prawnymi wobec przemysłu, a także kosztami – jest tu może nawet szybsze niż w przypadku wprowadzania zaawansowanych technologii.

Kawala: – Wszyscy jesteśmy świadomi, że musimy działać teraz. Właściwe pytanie brzmi, czy nasze działy R&D działają wystarczająco szybko. Musimy zacząć przeprojektowywać produkty.

– Z działaniami w tym obszarze na pewno nie można czekać. W ten proces zaangażowany będzie każdy. Wygra ten, kto jest szybszy – podkreślał Pommella.

Ciekawe doświadczenia ma pod tym względem Blackpoint. W przypadku tej firmy upcykling, czyli jeden z kluczowych elementów gospodarki o obiegu zamkniętym, to codzienność od wielu lat.

– Od ponad 30 lat wytwarzamy materiały eksploatacyjne do druku, ale dajemy im drugie życie, jednocześnie dodając im wartość. Czyli produkujemy materiały lepsze, ale korzystając z produktów zużytych – opowiadała Kamila Yamasaki. – Właściciele firmy wdrażali tę ideę od początku, choć trzy dekady temu nie była ona jeszcze zbyt popularna i przez długi czas trudno było przekonać do niej klientów. Wreszcie doczekaliśmy się czasów, w których ten sposób produkcji jest ważny i dla nas, i dla otoczenia, i dla świata – zakończyła.

Czytaj ten tekst i setki innych dzięki prenumeracie

Wybierz prenumeratę, by czytać to, co Cię ciekawi

Wyborcza.pl to zawsze sprawdzone informacje, szczere wywiady, zaskakujące reportaże i porady ekspertów w sprawach, którymi żyjemy na co dzień. Do tego magazyny o książkach, historii i teksty z mediów europejskich. Zrezygnować możesz w każdej chwili.